شرکت رانیران تنها تولید کننده‌ی اتوبوس‌های Volvo در ایران می‌باشد که در سال 1370 تاسیس شد این شرکت دارای کارخانه‌ای به مساحت 130000 متر مربع است که مجهز به سالن‌های سرپوشیده‌ای به وسعت 32500 متر مربع می‌باشد کارخانه واقع در شهر ساوه به سمت سلفچگان جاده‌ی ساوه- اصفهان جنب پروفیل ساوه می‌باشد. این کارخانه خط تولید اتوبوس‌های Volvo را به عهده گرفته که از محصولات آن می‌توان به ساخت اتوبوس های شهری B10M- B 7R و اتوبوس بین شهری B 7R و اتوبوس های توریستی B12 - B12 بوکی و BTX B12 اشاره کرد.
هم اکنون در این کارخانه حدود 254 نفر مشغول به کار می‌باشد که در بخش‌های مختلف آن کاری را به عهده دارند.
کارخانه به قسمت‌های اداری و خط تولید تقسیم شده است.
قمست اداری خود به بخش‌های مختلفی تقسیم بندی شده است که هدف همه‌ی این بخش‌ها راه‌اندازی و تعزیه‌ی خط تولید می‌باشد که هر کدام وظیفه‌ای را برعهده دارند.
خط تولید از قسمت‌های مختلف تشکیل شده که عبارت‌اند از
1- فریم 2- مونتاژ 3- اسکلت 4- ورق کوبی 5- ساخت قطعات فایبرکلاس 6- نصب قطعات فایبرکلاس 7- نصب کولر 8- نقاشی 9- برق (شامل سیم کشی) 10- تزئینات 11- آدیت (چک نهایی) 12- واحد تحویل
که در صفحات بعد به صورت خلاصه درباره‌ی هر کدام از این بخش‌ها توضیحات لازم داده شده است.
برای راه اندازی خط تولید و حرکت آن به صورت صحیح و مناسب باید قطعات لازم به موقع به دست کارمندان برسد که آنها بتوانند قطعات را بر سر جای خود نصب کنند به همین منظور قسمت اداری باید وظایف خود را سر موقع انجام دهد که خود این قضیه دارای مراحل مختلفی بوده که به صورت زیر می‌باشد.
فرآیند تحویل مواد اولیه‌ی در انبار تا تغذیه‌ی خطوط
تحویل:
1- ورود مواد اولیه و قطعات به انبار موقت
2- بررسی قطعات توسط واحد چک قطعات
3- پس از تایید واحد چک قطعات وارد انبار و دائم شده و رسید انبار می‌شود.
تغذیه:
1- درخواست مواد از انبار
2- تایید درخواست توسط مدیر تولید
3- در انبار خود به سه بخش تقسیم می‌شوند که عبارت‌اند از
1-3) تحویل مواد در صورت موجود بودن
2-3) درخواست خرید توسط انبار در صورت عدم موجودیت
3-3) تحویل و تغذیه‌ی مواد خریداری شده به واحد در خواست کننده
حال به بررسی قسمت‌های مختلف خط تولید و چگونگی عملگرد هر کدام می‌پردازیم.
سالن ساخت فریم:
CKD شامل موتور، اکسل، گربکس و شاسی از کشور سوئد (شرکت Volvo) وارد کشور شده و سپس در قسمت مونتاژ قرار گرفته و مونتاژ می‌گردد. در قسمت فریم، شاسی وارد شده بوسیله انواع پروفیل مطابق اندازه نیاز تولید اتوبوس تولید می‌گردد. این پروفیل‌ها از انبار تغذیه می‌گردد.
برای فریم‌ها از جوش CO2 و سیم جوش 2/1 استفاده می‌گردد. جهت برشکاری این فریم‌ها از برش پلاس، استفاده می‌کنند این فریم‌های را سنگ می‌زنند برای این کار از سنگ صاف استفاده می‌کنند جنس این پروفیل‌ها St37 بوده و در سایزهای 6 متری می‌باشد برای برش زدن پروفیل‌ها از اره‌ی نواری استفاده می‌کنند.
جوشکاری آنها نیز به وسیله‌ی کپسولهای CO2 انجام می‌گیرد.
این قسمت از بخش‌های مختلف تشکیل شده که عبارت‌اند از
1- ساخت جعبه بار: به وسیله‌ی فیکسچر که این فیکسچرها قبلاً آماده می‌شود
2- ساخت کف قسمت مسافر: که ساخته شده و در محل قرار می‌گیرد.
3- برش فریم و تکمیل کامل آن:
4- جوشکاری و سنگ زنی
بعد از انجام کارها در این قسمت تحویل قسمت مونتاژ می‌شود.
خط دوم که خود از هشت ایستگاه تشکیل شده است که همین هشت ایستگاه نیز به دو قسمت مختلف تشکیل می‌شود.
قسمت پیش مونتاژ: کارهای اولیه در این قسمت صورت می‌گیرد به گونه‌ای که قطعات جداگانه به این قسمت آمده و پس از مونتاژ و تست برای بهره‌برداری به خط اصلی برده می‌شوند.
خط اصلی: قطعات مونتاژ شده از خط قبل به این خط آمده و بر روی شاسی نصب می‌شوند.
این خط به بخش‌های نصب تانک بار – لاستیکها- موتور - دیفرانسیل – اکسل و کابین راننده تقسیم می‌شود.
تمامی سیم کشی‌های اصلی – لوله‌های هیدرولیک فرمان- شلنگ‌های بادی نیز در همین بخش صورت می‌گیرد.
قطعه‌ی دیگری نیز در این قسمت برروی اتوبوس نصب می‌کنند به نام رطوبت گیرد حال به توضیح خلاصه‌ی هر یک از این قطعات می‌پردازیم.
پمپ باد: قسمت‌های مختلفی در اتوبوس وجود دارد که با پمپ باد در ارتباط می‌باشد از جمله سیستم ترمز. تانک باد فشاری حدود 12 بار را تولید می‌کند درب‌ها نیز توسط باد بازو بسته می‌شوند. ترمزها در اتوبوس‌ها از سیستم پیشرفته‌ی تقریباً به روزی می‌باشد.
سیستم عملکرد این ترمزهای به دو صورت EBS و ABS می‌باشد.
EBS: در این اتوبوس‌ها این سیستم نصب شده است که نسبت به ماشین‌های قدیم از سیم قوی‌تری برخوردار می‌باشد این سیستم الکترونیکی می‌باشد که هوشمند است و به گونه‌ای عمل می‌کند که در شرایط مختلف عکس العمل‌های مختلفی از خود نشان دهد یعنی قدرت ترمز نسبت به باری که برروی اتوبوس است کم و زیاد می‌شود ولی در ماشین‌های قدیمی به این صورت نبود و خود راننده بنا به تشخیص خود باید ترمز را سفت و شل می‌گرفت و دیگر اینکه ترمزها به طور یکنواخت بین چرخ‌ها تقسیم می‌شود.
ABS: این سیستم ضد قفل می‌باشد و هر موقع که عمل کند با قطع و وصل کردن از قفل شدن لاستیکها جلوگیری می‌کند.
موتور: موتور دیزل وظیفه‌ی تولید نیرو برای حرکت را بر عهده دارد به عنوان مثال موتوری که دراین قسمت مونتاژ می‌شود موتور DH12D می‌باشد این موتور دارای 6 سلیندر بوده و چهار زمانه است که با قدرتی در حدود 420 اسب بخار (309 کیلووات) در 1800 دور در دقیقه و حداکثر کشتاور 2000 نیوتن متر در 1200 دور در دقیقه به ما می‌دهد حجم مفید این موتور 12 لیتر می‌باشد و مجهز به سیستم توربو شارژ و اینترکولر نیز هست در این نوع موتور از ترمز EPG (اگزوز – پرشر – گاورنر) استفاده باشد.
اکسل: هرچرخ برای خود یک سنسور دارد که به یک سیستم کنترل وصل می‌شود در این قسمت نیرو از موتور توسط گاردان وارد می‌شود به وسیله ی منبل بالا و پایین به شای وصل می‌شود برای حفظ تعادل ماشین برروی آن موج‌گیری نصب نموده‌اند بر روی اکسل بوستر ترمز نصب می‌باشد که سیم‌های ABS و نشانگر‌های لنت به آن وصل می‌شوند.
در سر چرخ‌ها یک توپی قرار دارد که یک خورشیدی و خار روی آن نصب شده است که به وسیله‌ی پولوسی به 1000 خاری داخل اکسل وصل می‌شود.
برروی اکسل دو عدد کمک فنر مشاهده می‌شود هدف از نصب آنها این است که اکسل در جای خود بازی داشته باشد.
اکسل به وسیله‌ی کورپی که یک نگهدارنده است به رام وصل می‌شود.
اکسل از دو قسمت عقب و جلو تشکیل شده که طرقه‌ی مونتاژ آن به صورت زیر می‌باشد
طریقه‌ی مونتاژ اکسل جلو
1- ابتدا اکسل روی فیکچر قرار می‌گیرد.
2- سپس 2 عدد براکت بزرگ چپ و راست روی اکسل توسط پیچ و مهره نصب می‌شود.
3- مونتاژ 5 عدد سندل روی براکت‌های بزرگ اکسل به وسیله پیچ و مهره
4- نصب براکت نگهدارنده سیبک تنظیم خمره‌ای در قسمت وسط اکسل
5- نصب دو عدد کمک فنر در قسمت جلو اکسل به صورت شل
6- مونتاژ سیبک نگهدارنده مندل‌ها و موجگیر توسط مهره اشپیل
7- مونتاژ کمک فنر روی اکسل
8- نصب دو عدد شلینگ روی بوستر ترمزهای جلو
9- انتقال اکسل جلو مونتاژ شده به ایستگاه
اکسل عقب:
1- قرار دادن براکت‌های قسمت پایینی نگهدارنده موجگیر روی فیکسچر
2- قرار دادن ضربه گیر پلاستیکی داخل براکت‌ها
3- قراردادن موجگیر داخل ضربه گیرها و براکت‌های نگهدارنده‌ی بالایی
4- قراردادن براکت‌های بزرگ اکسل به صورت چپ و راست روی فیکسچر
5- مونتاژ کردن براکت بزرگ اکسل به براکت‌های نگهدارنده موجگیر توسط پیچ و مهره
6- سوارکردن دیفرانسیل روی براکت‌های بزرگ
7- نصب دیفرانسیل روی براکت‌ها توسط کرپی‌های V شکل
8- بستن کرپی‌های V شکل توسط مهره‌ها
9- مونتاژ 2 عدد مندل روی براکت‌های بزرگ زیراکسل
10- مونتاژ 2 عدد کمک فنر روی براکت‌های بزرگ زیراکسل
این قسمت را قسمت اسکلت سازیی می‌گویند که پروفیل‌ها را با استفاده از جوش به هم متصل کرده و اسکلت ماشین را سوار می‌کنند.
جعبه‌ی دنده: این ماشین مجهز به هفت دنده جلو تمام سنکرونیزه می‌باشد و سیستم تعویض دنده آن الکترو پنوماتیکی است و دارای ترمز تکمیلی (ریتارار در هیدرولیکی) نیز می‌باشد.
فرمان: فرمان این ماشین هیدرولیکی است که قابلیت تنظیم غربیلک فرمان را در تمامی جهات دارد (اونیورسال) و دارای فقل پنوماتیک نیز می‌باشد.
سیستم تعلیق: سیستم تعلیق دارای کمک فنری نرم می‌باشد که از الکترونیک و باد برای این منظور استفاده می‌کنند دو عدد کیسه هوای فشرده در محور جلو و چهار عدد کیسه هوای فشرده در محور عقب قرار دارد مجهز به سیستم تنظیم ارتفاع ECF بوده و هشت کمک فنر تلسکوپی در آن به کار رفته در محور جلو از سیستم تعلیق مستقل IFS استفاده شده در این قسمت یک فیکسچری وجود دارد که پروفیل طبق این فیکسچرها قرار می‌گیرد و بدنه‌ی چپ و راست روی آن آماده می‌شود.
در ابتدای این قسمت پروفیل‌ها درخواست داده می‌شود که معمولاً در ابعاد
( 80 40 و 2040 و 40 40 و 4030 و 3030 و 2020 و 6050 و 5040 ) می‌باشد و بعد به اره خانه آورده و در این قسمت برش خورده و به قطعات مختلف تقسیم می‌شوند.
بدنه‌ها ابتدا جداگانه در قسمت‌های دیگر جوشکاری شده و وقتی آمده‌ی نصب شوند به داخل ایستگاه نصب آورده شده و در این ایستگاه بدنه‌ی چپ و راست و جلو و عقب روی شاستی نصب می‌شود. برای جوش در این قسمت از کپسولهای CO2 و سیم جوش 2/1 استفاده می‌شود.
در قسمت آخر جوشکاری کامل روی بدنه صورت می‌گیرد که نصب پاروان که قسمتی است که راننده را از مسافرین جدا می‌کند و براکت‌ها که رابطهی بین شاستی و وسائل جانبی می‌باشد در این ایستگاه می‌باشد. لازم به ذکر است که بدانیم پیم‌های آبکاری شده برای درب جعبه‌ها نیر در این قسمت جوشکاری می‌شوند.
این خط از ایستگاه‌های نصب- جوشکاری – سنگ زنی- سقف - ساخت دربهای جانبی- نصب دربهای راننده تشکیل شده است. خط بعدی خط ورقکاری می‌باشد که پس اتمام در قسمت قبل به این قسمت آورده می‌شود که کارهای مربوط به ورقکاری را در این قسمت صورت می‌گیرد.
جنس ورق‌های استفاده شده در این قسمت ورق گالوانیزه می‌باشد که در جعبه‌ها از این ورق استفاده می‌شود و ورق بدنه نیز از جنس زینکوت می‌باشد.
این قسمت نیز مانند قسمت‌های دیگر از ایستگاه‌های مختلف تشکیل می‌شود
1- ایستگاه نصب ورق‌های جانبی که در جای دیگر با اندازه‌‌های مختلف به صورت کامل برش خورده و در اینجا نصب می‌شود.
2- ایستگاه نصب ورق‌های داخلی
3- ایستگاه نصب و پوشش سقف و گلویی باک که در این ایستگاه سقف اتوبوس به صورت کامل زرد شده و همچنین فاصله بین باک تا محل ورود گازوئیل نیز ورق کاری می‌شود.
4- ایستگاه رول باز کن ورق‌های بدنه را به صورت رول وارد این ایستگاه کرده و سپس آن را به اندازه‌ی مناسب باز و صاف می‌کنند.
5- ایستگاه تکمیل بدنه، در این ایستگاه بدنه اطراف را که به صورت یک تکه می‌باشد جوش می‌دهند.
6- ایستگاه کنترل کیفیت که در این ایستگاه تمامی کارهای انجام شده چک می‌شود که به قسمت بعدی اعزام شود.
در این خط از رول ورق‌های 1 70 برای بدنه 120 125 برای سقف استفاده شده که به وسیله‌ی دستگاه جوش CO2 نصب می‌شود.
قسمت بعدی تولید و نصب فایبرگلاس می‌باشد جنس فایبرگلاس‌ها از زرین و کوبالت می‌باشد از این فایبرگلاس‌ها در قسمت‌های زیر استفاده می‌شود.
1- پوسته‌ی عقب 2- پوسته‌ی جلو 3- سپر عقب 4- سپر جلو 5- گلگیرها 6- زیرگلگیرها
برای نصب این فایبرگلاس‌ها از میخ پرچ و چسب استفاده می‌شود برای نصب پوسته و آب‌بندی از چسب CK221
برای گلگیر ها از چسب CK252
برای ورشو و آب بندی سقف از چسب CK255
برای پرچ کردن نیز از میخ پرچ‌های 15 4 استفاده می‌شود.
در این قسمت ورشوهای کسری را به بدنه ی اتوبوس برروی قسمت جوش خورده در وسط که بدنه را به دو قسمت تقسیم می‌کند را جوش می‌دهند.
درب جعبه های اتوبوس در ایستگاه دیگری در همین قسمت نصب شده که این درب‌ها توسط جک‌های گازی که برروی آنها نصب شده باز و بسته می‌شود.
ایستگاه دیگری برای جمع‌کردن سقف در این بخشی وجود دارد پوشش سقف از جنس آلمینیوم و کارتن پلاست می‌باشد. قسمت بعدی قسمت نصب کولر می‌باشد که از ایستگاه‌های مختلف برای نصب تشکیل می‌شود که عبارت‌اند از:
1- نصب باک گازوئیل که در کف اتوبوس جایگذاری می‌شود
2- کولر و شلنگ‌های مربوط به آن به همراه دریچه‌های عبور هوای مطبوع و همچنین شلنگ‌های باد نیز در این قسمت نصب می‌شود.
کولر به وسیله‌ی جرثقیل از بالا روی سقف قرار گرفته و دارای سه دریچه‌می باشد برای لوله‌کشی کولر از لوله‌های مسی استفاده می‌شود که این لوله‌ها توسط جوش استیلن به هم وصل می‌شوند، بر روی آنها عایق‌هایی قرار می‌گیرد که از ضربه خوردن آنها جلوگیری می‌کند.
در اینجا لوله‌های برنجی نیز وجود دارد که برای آب می‌باشد.
3- ایستگاه نصب شوفاژ که برای سیستم گرمایش از این روش استفاده می‌شود که در اینجا از عایق‌های حرارتی و برودتی استفاده می‌کنند.
قسمت بعدی قسمت رنگ‌کاری می‌باشد.
بدنه‌ای که از قسمت قبل آمده دارای کثیفی و چربی بوده که در این قسمت ابتدا بدنه را تمیز می‌کنند.
بعد از تمیزکاری روی بدنه را آستر می‌پاشند.
سپس بدنه را بتونه کرده و آن را سمباده می‌زنند. بتونه استفاده شده در این قسمت بتونه‌ی سنگی فوری می‌باشد به خاطر سریع خشک شدن آن، سمباده‌ها نیز سمباده‌ی 100 و 120 و 220 می‌باشد که در دو نوع نرم و سفت است.
بعد از بتونه زنی ماشین را به اتاق رنگ برده و توسط پیستول‌های دستی رنگ روی بدنه پاشیده می‌شود رنگ را از تینر و رنر (خشک کن) و رنگ خام می‌سازند.
پس از این قسمت بدنه را برای پختن داخل کوره کرده که در درجه‌ی حرارت 60 و به مدت یک ساعت در آن‌جا می‌ماند. این بخش از 2 اتاق رنگ و 2 کوره تشکیل شده است. خط بعدی خط برق و تزئینات می‌باشد.
ابتدا که اتوبوس را از قسمت رنگ کاری وارد این بخش می‌کنند تخته‌ی جعبه بار و کف روی آن خورده می‌شود.
در مرحله‌ی بعد شیشه‌های لچکی راننده و شاگرد – ورق‌ههای لچکی و رو پایه و قاب درب راننده نصب می‌شود بعد از این مرحله نوبت به نصب مخمل اتاق خواب راننده و سقف و کناره‌ها و کف و پله‌ها از داخل می‌باشد.
سپس شیشه های عقب و کناره‌ها را نصب می‌کنند.