معرفی شرکت
این شرکت در سال 1341، با مشارکت بخش خصوصی و با امتیاز شرکت چندملیتی EXXON تاسیس شد و محصولات خود را با نام تجاری اسو (ESSO) به بازار عرضه نمود. در سال 1345 با تکمیل احداث واحدهای عملیاتی و راه‌اندازی آن دستیابی به تولید روغن موتور، روغن صنعتی و محصولات جانبی با ظرفیت اولیه سی هزار متر مکعب میسر گردید.
پس از پیروزی انقلاب اسلامی، سهام سرمایه‌گذاران خارجی این شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی خریداری گردید و این شرکت با مدیریتی پویا کار خود را گسترش داد. با توسعه دامنه فعالیتهای شرکت نام این واحد صنعتی در ابتدا به شرکت پالایش روغن تهران (سهامی عام) و سپس به شرکت نفت بهران (سهامی عام) تغییر یافت.
شرکت نفت بهران همگام با آخرین تحولات علمی و صنعتی و هماهنگ با استانداردهای ملی و بین‌المللی با اجرای چندین برنامه بهبود و توسعه، ضمن افزایش ظرفیت پالایشگاه و احداث واحدهای جدید تولید، استمرار بهبود کیفیت و افزایش تنوع محصولات را حفظ نمود. شرکت نفت بهران بزرگترین تولید‌کننده روغنهای روانساز صنعتی در ایران است و در حال حاضر با تولید بیش از یکصد و چهل هزار متر مکعب در سال از انواع روغنهای موتور، روانسازهای صنعتی، موم‌های پارافینی، ضدیخ، روغنهای فرآیند، انواع گریس و مکمل‌های سوخت متجاوز از دویست نوع فرآورده به بازارهای داخل و خارج از کشور عرضه می‌نماید.
فرآیند های پالایش
1) کلیات
خوراک واحد روغن سازی ماده‌ای به نام لوبکات است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه‌های نفتی است. لوبکات بعلت دارا بودن آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار می‌گیرد.
2) واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال
در این واحد در برجی بنام R.D.C (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فاز مختلف تشکیل می‌شود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته از فاز روغنی (رافینیت) جدا می‌شوند. از بالای برج، مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکسترکت) و حلال خارج می‌شوند. سپس در دو سیستم بازیابی مجزا حلال از رافینیت و اکسترکت جدا می‌گردد. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.K و اکسترکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغن های صنعتی مخصوص استفاده می‌شود.
3) واحد موم‌گیری توسط حلالهای تولوئن و M.E.K
رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوطهای حلالهای تولوئن و M.E.K (متیل اتیل کتن) در مبدلهای برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل می‌شوند سپس محلول روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای دوار، تحت خلاء از کریستالهای واکس تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستمهای بازیابی مجزا هدایت می‌گردند. محصول روغن بدست آمده خوراک واحد هایدرو بوده و موم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین مرغوب به بازار عرضه می‌گردد.
4) واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن (هایدروفینیشینگ)
محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدورژن، در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می‌یابد در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیراشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می‌گردند. محصول بدست آمده از این بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می‌رود.
واحدهای جانبی
5) واحد تعریق، رنگبری و بسته بندی واکس
مطالعات طرح تولید پارافین و کم روغن به روش تعریق در راستای پژوهش و دستیابی به دانش فنی صنایع روغنسازی در سال 1365 شروع گردیده و در سال 1370 به عنوان یک ابداع شرکت نفت بهران تحت شماره 24392 به ثبت رسید، که در آذر ماه 1372 با ظرفیتی بالغ بر 3000 تن پارافین واکس کم روغن راه‌اندازی گردید همگام با این طرح روشهای رنگبری واکس و بسته‌بندی آن، در دو شکل قالب و گرانول نیز به بهره‌برداری رسید.
هدف از این واحد کاهش درصد روغن در پارافین واکس تولیدی واحد موم‌گیری به روش ام.ای.ک به روش استحصال حرارتی می‌باشد به نحویکه در ابتدا، واکس به سلهای تعریق منتقل شده و پس از انجماد، با شیب حرارتی خاص گرم گردیده که این عمل سبب جداسازی FOOTS OIL از پارافین واکس می‌گردد.
در ادامه این عملیات، جهت دستیابی به واکس پایدار (در مقابل تغییر رنگ) در ابتدا به پارافین واکس خاک رنگبر اضافه گردیده و سپس عملیات ته‌نشینی و جداسازی به روش فیلتر پرس انجام می‌گردد در انتها واکس حاصل از این مراحل در دو نوع قالب و گرانول بسته‌بندی و آماده تحویل به بازار مصرف می‌گردد.
6) واحد اختلاط با مواد افزودنی
در این واحد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغنهای موتور و صنعتی و با توجه به نوع روغن تولیدی، روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می‌گردد.
همچنین محصول ضدیخ در این قسمت تولید می‌شود.
7) واحد ظرفسازی و پرکنی
ضد یخ و روغن های صنعتی و روغن های موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی‌های قسمت ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف (یک لیتری فلزی- 4 لیتری فلزی- بشکه 210 لیتری) و خطوط پرکن موجود (خطوط پرکن ظروف فلزی یک و 4 لیتری بصورت اتوماتیک و نیمه اتوماتیک، خطوط پرکن ظروف پلاستیکی یک و چهار لیتری نیمه اتوماتیک، خطوط پرکن سطل، بشکه روغن و بشکه واکس) در این قسمت بسته‌بندی شده و به بازار عرضه می‌شوند.
8) واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)
وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز واحدها از قبیل آب معدنی، آب سرد، بخار، هوا، آب آتش‌نشانی، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی بعهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 28 متر مکعب در ساعت از خط لوله آب شهری (پالایشگاه تهران) تأمین می‌شود. آب نرم (آب صنعتی) توسط 4 مخزن سختی‌‌گیر با تولید متوسط 23 متر مکعب در ساعت تولید می‌شود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحدها 4 برج خنک‌کننده وجود دارد.
برای تأمین بخار فشار بالا از 4 دیگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده می‌شود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید می‌شود. این بخار در کوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می‌رسد.
وظیفه تولید هوا در کل پالایشگاه به عهده 5 دستگاه کمپرسور به ظرفیت کلی اسمی 1500 SCFM می‌باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق و مصارف واحد می‌باشد.
برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین می‌شود. حدوداً 1900 کیلووات از برق شهر استفاده می‌شود و ظرفیت تولید برق نیروگاه 1500 کیلووات می‌باشد.
فعالیتهای آزمایشگاهی، پژوهشی و کیفی
9) آزمایشگاه و کنترل کیفیت
بطور کلی آزمایشاتی که در آزمایشگاه انجام می‌شود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می‌گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام می‌شود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ، مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتغال و خاصیت جداشدن از آب در روغنهای هیدرولیک می‌باشد و آزمایشات ویژه که عموماً توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه انجام می‌شود شامل مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کلی قلیائی)، اندازه‌گیری مقدار روی و خاکستر باقی‌مانده و ... می‌باشد. این قسمت در زمینه سرویس‌دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد.
10) آزمایشگاه پژوهش
این قسمت در زمینه ساخت محصولات جدید، ارتقاء کیفیت محصولات، بهبود پروسس شیمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیرروتین به داخل و خارج از شرکت فعالیت دارد.
فعالیتها و پروژه‌های در دست اقدام
11) تصفیه فاضلاب
پالایشگاه نفت بهران بطور متوسط 500m3 در روز پساب تولید می‌کند که علاوه بر آلوده ساختن محیط زیست موجب هزینه بری تخلیه هرز رفت آب و اشغال محوطه قابل توجهی برای جمع‌آوری می‌گردد.
با اجرای پروژه تصفیه فاضلاب از ورود بسیاری از آلاینده‌های روغنی و شیمیایی به طبیعت جلوگیری بعمل آمده بطوریکه در حدود 30% از پساب جهت مصارف پروسسی بازیافت و باقی پساب، قابل مصرف به صورت آب کشاورزی خواهد گردید.
اجرای پروژه فوق ضمن صرفه‌جویی در هزینه‌ها به شرکت کمک می‌کند که بعنوان صفت غیرآلاینده موفق به دریافت گواهینامه ISO-14000 گردد.
12) طرح افزایش ظرفیت واحد فورفورال
با عنایت به اینکه پس از طرح توسعه واحد ام.ای.ک در سال‌های گذشته، رافینیت تولیدی در واحد فورفورال جوابگوی نیاز واحد ام.ای.ک نبوده و در تعدادی از روزهای سال، خوراک واحد ام.ای.ک به طرق دیگری تأمین می‌گردد لذا بر این اساس افزایش ظرفیت فورفورال از دیدگاه کمی قضیه مورد توجه قرار گرفت از طرفی با افزایش و بهبود کیفیت روغنهای مورد نیاز اتومبیل‌های دو دهه اخیر ضروری می‌باشد که در جهت حفظ سهم بازار روغن موتور داخل و خارج از کشور در راستای افزایش سطح کیفی روغن موتور گام برداشته شود که این امر خود، کاهش تولید را دربر خواهد داشت که با توجه به موارد ذکر شده لزوم توسعه واحد فورفورال شرکت نفت بهران مدنظر قرار گرفته تا امکان تولید روغن مورد نیاز در سطوح کیفیت بالا و به میزان بالا فراهم گردد. بدین لحاظ این طرح توسعه در سال 1377 مورد بررسی اقتصادی قرار گرفت. نتایج این بررسی افزایش تولید روغن پایه به میزان 60% را در برداشت.
بدین منوال توان تولید روغن پایه از 70.000 تن در سال به 110.000 تن بالغ می‌گردد. ترکیب درنظر گرفته شده بدین نحو بوده، که میزان تولید روغنهای MVI, LVI در میزان فعلی ثابت نگهداشته شده و افزایش ظرفیت فقط صرف افزایش تولید روغنهای HVI گردد. با مشخص شدن مبنای طراحی، فعالیتهای بخش مهندسی بنیادی و تفصیلی شرح در نیمه اول سال 1378 آغاز گردید.
در ابتدا فرض بر این بود که فقط گلوگاههای واحد فورفورال توسعه داده شود ولی به منظور تسهیل در عملیات و امکان ارتقاء کیفی محصول، بنا به ارزیابی‌های بعمل آمده طرح توسعه بصورت گسترده‌تری دیده شد که منجر به دوبله شدن کلیه برجها و افزایش اغلب پمپ‌ها و مبدلهای حرارتی در حد نیاز گردید.