گزارش کارآموزی تعمیرات در شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو 

مقدمه :

 توسعه صنعتی از محروهای اساسی توسعه اقتصادی، فرهنگی و اجتماعی کشور جمهوری اسلامی ایران می باشد. رشد و شکوفائی صنایع کشور نیازمند یک انقلاب صنعتی است و بررسی اجمالی انقلابهای صنعتی جهان نشان می دهد که همواره بین گروههای صنعتی فعال، بخشی از ان، به عنوان پیشتاز صنایع دیگر عمل نموده و با رشد و شکوفائی خود بقیه صنایع را همراه با خود به سمت شکوفائی و توسعه سوق داده است.

 عملکرد پنج سال اخیر صنایع خودرو سازی نشان می دهد که هم اکنون سهم ارزش افزوده آن در تولید ناخالص داخلی سهم عمده ای از سهم ارزش افزوده صنایع کشور را دارا است که در مقایسه با سایر گروه های صنعتی رشد فزاینده آن قابل توجه می باشد. این شاخه از صنعت تمام جنبه ها و مشخصه های صنایع پیشتاز را دارا بوده و قطعاً در توسعه و پیشرفت صنایع وابسته به خود و نیز افزایش ارزش افزوده و ایجاد اشتغال در کشور سهم بسزائی دارد.

فهرست

 آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو

ورود تدریجی صنعت آلومینیوم به محدوده صنعت تولید خودرو و در جهت دستیابی به هر یک از شرایط فوق الذکر در آینده امری الزامی بوده و تقریباً دربر گیرنده راه حل مشترک جهت دستیابی به موارد مذکور می باشد. مقایسه قطعات مختلف خودرو تولیدی در دهه های اخیر بیانگیر حذف قطعات با حجم و وزن و هزینه تولید بالا و جایگزینی قطعات سبکتر به جای آنها می باشد.

 در راستای دستیابی به اهداف یاد شده، ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو از سال 1372 مطالعات اولیه مربوط به تولید قطعات آلومینیومی را به روشهای نوین (ریخته گری با مدلهای تبخیر شونده، ریخته گری فشار پائین و ریخته گری دایکاست) آغاز نمود. تولید قطعه سرسیلندر آلومینیومی پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشینهای Low pressure طراحی و ساخت داخل از سال 1378 تولید قطعه بلوک سیلندر XU با استفاده از ماشین دایکاست UBE 2500 ton از سال 1379 و تولید آزمایشی قطعه پوسته کلاچ XU از سال 1380 با استفاده از ماشینهای دایکاست 1600 ton و کسب تائیدیه پژو برای فرآیند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهای خودروهای سواری پژو، پرشیا و سمند از ابتدای سال 1380 ، به جرأت اولیت تجربه صنعتی تولید قطعات آلومینیومی خودرو با دقت و کیفیت بسیار بالا در کشور می باشد که در حال حاضر در این مقیاس در کشور تجربه دیگری وجود ندارد.

 تاسیسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوی 860 کیلووات، پست برق اصلی در گوشه جنوب شرقی زمین 234 مترمربع و پست های برق داخلی 1 و 2 جمعاً 394 مترمربع، ژنراتور برق اضطراری با 2 موتور ژنراتور کاترپیلار جمعاً 1 مگا وات و ساختمان مربوطه 120 مترمربع که قابلیت پذیرش 1 موتور ژنراتور دیگر را هم دارد، موتورخانه و تولید بخار مرکزی با تاسیسات و زیربنای 750 مترمربع، هواسازهای سالنهای غربی، شرقی و اصلی جمعاً 650 مترمربع و تاسیسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئیل) 220 مترمربع می باشد.

 مواد اولیه اصلی برای تولید محصولات طرح شامل آلومینیوم آلیاژی 380 و 256 می باشد که با توجه به بررسیهای فنی و نیز استعلام از کارخانجات ریخته گری شمش آلومینیوم و سندیکای آلومینیوم کشور هر کیلوگرم برابر 13000 ریال برآورد گردیده است. مطابق اظهارات مدیرعامل شرکت ایرالکو (روزنامه همشهری، آبان ماه 79) تولید آلومینیوم ایران سالانه 145 هزار تن شمش اولیه و 46 هزار تن شمش ثانویه می باشد که 78% تولید جهانی آلومینیوم را تشکیل می دهد و برنامه های توسعه گسترده ای نیز در این زمینه تدارک دیده شده است.

 مواد اولیه کمکی موردنیاز برای تکمیل فرآیند تولید و تهیه قطعات سالم شامل مواد گاززدا، مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپری داخل قالب دایکاست، روغنهای ضد لحیم و هیدرولیک و ... می باشد که کلیه مواد مصرفی کمکی از طریق نمایندگیهای شرکتهای خارجی در داخل کشور قابل تهیه به صورت ریالی می باشند و مشکلی از لحاظ تامین این مواد وجود ندارد.

شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو در حال حاضر تولید کننده قطعات آلومینیومی شامل سیلندر، سرسیلندر پوسته کلاج و پوسته گیربکس پژو 405 و همچنین سرسیلندر پژو 206 می باشد.

که مجموعه فوق واقع در کیلومتر 17 جاده ترانزیت ابهر – تاکستان در زمینی به مساحت تقریبی 30 هکتار دارای چهار سالن ماهیچه ، ذوب ، سرسیلندر و سیلندر می باشد و همچنین دارای تاسیسات لازم جهت این کار و تصفیه خانه فاضلاب صنعتی و انسانی و واحد تراشکاری و قالبسازی و جوشکاری و واحد آتش نشانی می باشد واحد نگهداری و تعمیرات (نت) شامل واحد نگهداری و تعمیرات سالن HP , LP و ماهیچه و ذوب و واحد خدمات فنی و پروژه می باشد.

واحد تعمیرات سالن سرسیلندر

این سالن که به سالن LP معروف است دارای دو خط تولید سرسیلندر پژو 405 و یک خط تولید و سرسیلندر پژو 206 می باشد. مقداری گازهای cubing و تمیز کاری این قطعات نیز در این سالن انجام می شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال می گردد.

 خط تولید سرسیلندر :

 این خط دارای یک مخزن روغن به نام پاوریک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، یک دستگاه کوره Holder و سه ماشین جهت تولید می باشد.

 Power pack :

 یک مخزن روغن می باشد که قدرت لازم جهت حرکت جکهای هیدرولیک را تأمین می کند موتور آن 18KW با دور 1- 950 mm می باشد که محور آن به یک عدد پمپ 35G کوپل شده و کار فشارسازی روغن را انجام می دهد و همچنین Power pack دارای یک سنسور (sensor)  نشانگر بازبودن نیز روغن یک ترموستات جهت سنجش دمای داخل آن و یک چیلر که به وسیله چرخش روغن در لوله هایی که در داخل آب قرار دارند گرمای روغن را پایین نگه می دارند.

 تابلو برق (شماره 1)

 این تابلو حاوی برق وردی خط بوده و همچنین استارت Power pack نیز از این تابلو صورت می گیرد.

 کلید اصلی آن یک کلید SIEMENS با جریان 125A بوده که قابلیت تنظیم جهت 0.9 ,0.8 این مقدار را نیز دارد و یک شاسی Test نیز جهت تست کلید و اطمینان از سالم بودن آن روی کلید قرار دارد.

 برق عبوری از این کلید به وسیله یک ترانس  به برق تکناز جهت استفاده در داخل تابلو تبدیل می شود

   کلید مینیاتوری

  یک نمونه کلید حرارتی

قطعات داخل تابلو

 کلید مینیاتوری، کلید حرارتی، کنتاکتور AC ، کنتاکتور DC ، رله DC ، ترانس ، یک دستگاه PLC مدل S5 سری 115u

 کلیدهای حرارتی که دارای رنج تنظیم جریان عبوری از خود می باشد به صورت سه فاز بوده و جریان مصرف کننده های سه فاز خط را کنترل می کنند.

 همچنین در داخل تابلو و به وسیله ترانس و یکسو سازی یک برق  DC ، 24 ولت نیز جهت تغذهی قطعات DC دال تابلو و همچنین سنسورها و میکروسوئیچ ها و چراغ های سیگنال داخل خط تهیه می گردد.

 کلیدهای پنیاتوری از نوع تکناز آمپر پائین بوده و جریان مصرف کننده های DC را کنترل می کنند.

 کنتاکتورهای AC جهت راه اندازی موتور Power pack و موتور خنک کاری روغن آن می باشد. رله های DC نیز جهت انتقال فرمان های خروجی PLC به قسمتهای مختلف می باشد.

 ترانس ها کار تبدیل ولتاژ  را انجام می دهند.

مجموعه PLC نیز که SIMENS ، S5 مدل 115u می باشد کار کنترل عملکرد سیستم را به عهده دارد و در واقع کنتاکورها و کلیدها، هرکدام یک تیغه فرمان (NO) جهت پیغام به PLC در موقع فعال شدن خود دارند.

 PLC این تابلو دارای 8 رک شامل 4 رک input و 4 رَک out put و cpu و تغذیه 220v می باشد. کلیه فرمانهای خط از طریق  push Buttonو یا قطعات دیگر به وردیهای PLC رفته و پس از پردازش اطلاعات خروجی مناسب آن روشن می شود هر پین input یا out put دارای یک IED می باشد که به محض فعال شدن آن روشن می شود.

 مجموعه PLC به وسیله کابل اطلاعاتی profibus با تابلو برق شماره 2 و ماشین ها ارتباط داشته و عملکرد آنها را کنترل می کند.

 ماشین ها

 هر ماشین خط که قالب (Gravity) بر روی آن سوار می شود حاوی 11 عدد جک جهت حرکت و Fix شدن قالب می باشد حرکت هر جک به وسیله یک شیر برقی هیدرولیک انجام می شود. شیرها از انواع 110 ولت بود که دارای یک دریچه ورودی روغن و دو خروجی و یک دریچه برگشت به تانک می باشد که روغن اضافی نیز را به مخزن Power pack برگشت می دهد.

 ماشین از طریق inter face  پیغام میکروسوئیچ ها و سنسورها را دریافت کرده و پس از پردازش آنها توسط inter face از طریق کابل profibuss به PLC انتقال می دهد کابل proribuss در واقع مانع از تعدد سیم ها در مسیر شده و پیغام ها را به صورت Data مبادله می کند.

 همچنین فرمان تحریک شیرهای برقی از طریق آن صادر شده و در واقع PLC از طریق کابل مذکور inter face فرمان 24 ولت خود را به 110 ولت جهت تحریک شیرهای برقی تبدیل می کند.

اینتر فیس

 oprator pancl :

 این pancl به اپراتور این امکان را می دهد که در صورت بروز خطا در عملکرد سیستم و همچنین در مواقع ضرورت در حالت Manual اقدام به کنترل ماشین نموده و با تحریک جکها از طریق این pancl اقدام به باز و بسته کردن قالب و رفع ایراد نماید. لازم به ذکر است که ما بین این pancl و ماشین یک پرده ی نوری قرار دارد که در مواقع بروز خطا اپراتور می تواند با قطع کردن این پرده نوری مانع از ادامه کار ماشین شود پس از رفع خطا این پرده به وسیله یک شاسی push buttom باید reset شود هر ماشین بر روی این pancl دارای یک نمایشگر به نام op – 17 می باشد که کلیه پیغام های مربوط به حرکت جکها و open یا close آنها بر روی آن نمایش داده می شود.

 تابلو شماره 2 :

 این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای PLC است که از طریق آن حرکت رباتهای خط را کنترل می کند. به دلیل اینکه خط به صورت اتوماتیک کار می کند. هر دو تابلو برق از طریق PLC خود با همدیگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در یک تابلو منجر به ایجاد اشکال در کار تابلو دیگر می شود هر تابلو مجهز به یک سیستم خنک کننده داخلی می باشد که به وسیله یک کمپرسور از نوع کمپرسور یخچالی در موقع بسته بودن درب تابلو دمای داخل تابلو در رنج تنظیم شده قرار می دهد تا دمای بیش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای قطعات DC , AC می باشد تنها تفاوت آن دو این است که در داخل تابلو شماره 2 یک نوع درایو indramat جهت کنترل موتورهای سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.

 درایو indramat :

 این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی 24 ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طریق کابل فرمان که به دلیل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعیت و شرایط آنرا تعیین می کند و خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.